Schrittweise automatisieren, wo es Sinn macht – ein Projektbericht aus der Intralogistik

„Als die ersten Lkw das Distributionszentrum verließen, war klar: Die Anlage läuft“, sagt Niclas Schaper, Projektmanager bei Jetschke Industriefahrzeuge (GmbH & Co.) KG. „Der teilautomatisierte Materialfluss funktioniert – und lässt sich künftig Schritt für Schritt weiterentwickeln.“

Der Weg dorthin führte über eine detaillierte Analyse der Lagerprozesse, klar definierte Schnittstellen zwischen Mitarbeitenden, Warenwirtschaftssystem und Flurförderzeugen – und eine Inbetriebnahme, die exakt zum Start der ersten Klinikbelieferungen funktionieren musste.

Materialfluss zuerst, Technik danach

Mit dem neuen Logistikzentrum stellte sich zunächst eine grundlegende Frage: Welche Aufgaben sollten künftig automatisiert werden – und welche bleiben sinnvollerweise in menschlicher Hand?

Handschuhe, Mundschutz, Desinfektionsmittel und zahlreiche weitere Artikel müssen zuverlässig eingelagert, kommissioniert und an Kliniken verteilt werden. Gleichzeitig sollten Mitarbeitende bei wiederkehrenden Transportaufgaben entlastet werden.

„Wir hatten den Auftrag, die komplette Intralogistik zu planen und umzusetzen“, sagt Niclas Schaper. Die Fachleute der Automation Business Unit von Jetschke in Hamburg verantworteten dabei unter anderem Lagertechnik, Fördertechnik und den Einsatz automatisierter Flurförderzeuge. Dazu zählte auch die Einbindung in die bestehende IT-Landschaft. Das Logistikzentrum erstreckt sich über insgesamt drei Lagerhallen.

Das Ziel: stabile und sichere Prozesse – bei gleichzeitig hoher Flexibilität für zukünftige Erweiterungen. Der Zeitplan ließ allerdings wenig Spielraum. „Die entscheidende Deadline war der Tag, an dem die ersten Kliniken beliefert werden sollten“, sagt Niclas Schaper. „Bis dahin musste der gesamte Prozess funktionieren.“

Automatisierung beginnt mit Prozessanalyse

Bevor ein Fahrzeug installiert wurde, analysierten die Projektbeteiligten gemeinsam mit den Zuständigen auf Kundenseite den Materialfluss im Detail. Welche Waren treffen ein? In welchen Mengen? Welche Verpackungsgrößen sind üblich? Und an welchen Stellen kann Automatisierung die Mitarbeitenden sinnvoll unterstützen?

Gerade angesichts des Fachkräftemangels in der Logistik gewinnen automatisierte Transporte an Bedeutung. Sie übernehmen wiederkehrende Wege, sorgen für planbare Abläufe und erhöhen die Prozesssicherheit.

„Automatisierung funktioniert nur, wenn der Prozess vorher vollständig durchdacht ist“, sagt Niclas Schaper. „Erst dann können wir entscheiden, wo unsere autonomen Anwendungen ihre Stärken optimal ausspielen.“

Klare Übergaben zwischen Menschen und Maschinen

Im Wareneingang prüfen Mitarbeitende die angelieferte Ware zunächst qualitativ und quantitativ. Anschließend scannen sie jede Palette und versehen sie mit einem QR-Code. Damit erhält sie ihre digitale Identität im System.

Die Palette gelangt anschließend auf eine Förderstrecke. Dort durchläuft sie eine Konturenkontrolle, die Länge, Breite und Höhe erfasst. Diese Daten werden an das Warenwirtschaftssystem übermittelt, das automatisch den passenden Lagerplatz bestimmt.

An diesem Punkt übernehmen zwei automatisierte Hochhubwagen des Typs Linde L-MATIC HD k. Als sogenannte Zuführfahrzeuge transportieren sie die Paletten von der Fördertechnik zu definierten Übergabepunkten im Lager – etwa zu den Verteilplätzen des Schmalgangregals (VNA – Very Narrow Aisle) oder zu den Rollenbahnen im Kommissionierbereich der Durchschubregale.

Sicherheit in mehrfacher Hinsicht

Die fahrerlosen Transportfahrzeuge (FTF / AGV – Automated Guided Vehicle) navigieren mithilfe von Reflektoren durch die Halle. Sensoren und Navigationssoftware führen sie zuverlässig zu ihren Zielen. Sie nehmen Paletten auf und liefern sie an die vorgesehenen Übergabestellen.

Damit Fußgänger*innen in der Lagerhalle ausreichend Sicherheitsabstand halten, bilden vier Sensoren am Fahrzeug ein 360-Grad-Sicherheitsfeld. Beim Eintritt einer Person in dieses Feld, stoppt das Fahrzeug und gibt akustische Signale ab. Rechtzeitig, bevor die Batterie leer ist, fahren die Hochhubwagen selbstständig zur Ladestation zurück.

Clever: das Wichtige vom Unwichtigen unterscheiden

Durch integrierte Smart-Ladetechnik unterbrechen die Fahrzeuge ihren Ladevorgang automatisch, wenn ein Transportauftrag priorisiert wird. Auf diese Weise bleiben sie auch bei hoher Auslastung flexibel im Einsatz. 24/7-Schichten sind für diese Fahrzeuge kein Problem.

Die transportierten Paletten wiegen in diesem Projekt durchschnittlich rund 600 Kilogramm – deutlich weniger als die maximal mögliche Tragfähigkeit der Fahrzeuge. Die Systeme sind damit bereits auf mögliche zukünftige Anforderungen vorbereitet.

Automatisierung als Teil eines Gesamtsystems

Die Anlage ist bewusst nicht als vollständig autonomes Lager konzipiert. Stattdessen greifen manuelle und automatisierte Prozessschritte gezielt ineinander. „Maschinen übernehmen vor allem wiederkehrende Transportaufgaben“, sagt Niclas Schaper. „Die Mitarbeitenden behalten den Überblick über Qualität, Prozesse und Sonderfälle.“

Gerade in der Versorgung von Kliniken, bei der Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit entscheidend sind, hat sich dieses Zusammenspiel bewährt. Auch die weiteren Lagerbereiche folgen dieser Logik. Große Artikel lagern in Durchschubregalen, aus denen Mitarbeitende direkt kommissionieren. Für Kleinteile nutzt das Unternehmen mehrere vertikale Lagerlifte, die Waren zum Mann bzw. zur Frau anreichen.

Am Ende der Prozesskette werden die kommissionierten Waren zusammengeführt, gewogen und über Fördertechnik sortiert. Anschließend gelangen sie auf Transportwagen und schließlich in den Versand zu den Kliniken.

Vorbereitet für weiteres Wachstum

Die aktuelle Lösung ist bewusst als erster Automatisierungsschritt ausgelegt. Perspektivisch könnten zusätzliche Systeme – etwa ein automatisiertes Schmalganggerät wie der Linde K-MATIC – weitere Ein- und Auslagerungsprozesse übernehmen.

Die notwendigen Übergabepunkte und Schnittstellen wurden bereits berücksichtigt. „Wir haben das System so geplant, dass es mit den Anforderungen wachsen kann“, sagt Niclas Schaper. „Die automatisierte Flotte lässt sich erweitern, ohne den gesamten Prozess neu aufsetzen zu müssen.“

Gerade in der Klinikversorgung kann die Nachfrage kurzfristig steigen. Auch weitere Kliniken mitzuversorgen, wäre kein Problem.

Enge Zeitplanung, stabile Umsetzung

Die größte Herausforderung des Projekts war der ambitionierte Zeitrahmen. Planung, Installation der automatisierten Fahrzeuge und Inbetriebnahme mussten eng zwischen allen Projektbeteiligten abgestimmt werden. Nachdem die technischen Anforderungen des Auftrags final geklärt waren, hatte das Jetschke-Team rund ein halbes Jahr Zeit, um das Projekt komplett zu realisieren.

Die Zusammenarbeit zahlte sich aus: Die Anlage ging planmäßig in Betrieb – rechtzeitig, um die ersten Krankenhäuser zuverlässig zu beliefern.

Sprechen Sie uns gerne an, wenn Sie Fragen zur Automatisierung haben.

Niclas Schaper
Projektmanager Automatisierung
Tel. +49 40 75 615 248
E-Mail niclas.schaper@jetschke.de